EUTECT News

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EUTECT GmbH startet in den Messeherbst 2019

24. September 2019

Alle zwei Jahre werden im Herbst die Messeaktivitäten der EUTECT GmbH intensiver. Mit der Motek in Stuttgart und der productronica in München stehen dem schwäbischen Lötmaschinenbauer zwei wichtige Messen in kurzer Zeit vor der Tür. Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation, Halle 4, Stand 4103, stellt die EUTECT GmbH auf der Motek […]

Alle zwei Jahre werden im Herbst die Messeaktivitäten der EUTECT GmbH intensiver. Mit der Motek in Stuttgart und der productronica in München stehen dem schwäbischen Lötmaschinenbauer zwei wichtige Messen in kurzer Zeit vor der Tür.

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation, Halle 4, Stand 4103, stellt die EUTECT GmbH auf der Motek Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema modulare Lötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 07. bis 10. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht Interessenten, Kunden und Partnern auch parallel zur Messe spontane Besuche direkt im Hause EUTECT. Somit können Lösungen im Bereich der Aufbau- und Verbindungstechnik sowie Lötautomation nicht nur auf der Messe diskutiert, sondern auch gleich reale Tests im EUTECT Technikum durchgeführt werden.

Im November folgt dann die productronica in München. Auch hier stellt das Unternehmen auf dem Gemeinschaftsstand des Clusters Mechatronik & Automation, in Halle A2, Stand 540, aus. „Beide Messen, aber insbesondere die productronica, sind für uns mit die wichtigsten Messen im Kalenderjahr“, erklärt Matthias Fehrenbach, CEO der EUTECT GmbH. Auf beiden Messen wird EUTECT Module rund um das selektive Baugruppenlöten ausstellen und somit einen kleinen Einblick in das umfangreiche Modul- und Lötprozessportfolio geben, aus denen die Lötautomationen zusammengesetzt oder mit welchen komplexeste Lötaufgaben gelöst werden können.

Eutect stellt neues SWF-Kolbenlötmodul vor

18. Juli 2019

Mit dem Sensitive Wire Feeder (SWF) hat die Eutect GmbH den einzigen patentierten, intelligenten Drahtvorschub weltweit im Sortiment. Dieser kann in Verbindung mit einem Laser- (LL), Kolben- (KL) oder Induktionssystem (IL) zum Löten von Baugruppen eingesetzt werden. Im Rahmen der kontinuierlichen Produktweiterentwicklung stellt der schwäbische Lötspezialist nun ein neues Kolbenlötmodul in Kombination mit dem SWF […]

Mit dem Sensitive Wire Feeder (SWF) hat die Eutect GmbH den einzigen patentierten, intelligenten Drahtvorschub weltweit im Sortiment. Dieser kann in Verbindung mit einem Laser- (LL), Kolben- (KL) oder Induktionssystem (IL) zum Löten von Baugruppen eingesetzt werden. Im Rahmen der kontinuierlichen Produktweiterentwicklung stellt der schwäbische Lötspezialist nun ein neues Kolbenlötmodul in Kombination mit dem SWF vor.

„Basierend auf einer Kundenanfrage haben wir den Kolbenlötprozess grundlegend überdacht“, erklärt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. So beinhaltete der Kundenwunsch den Prozess des Kolbenlötens unter Stickstoff durchzuführen, inklusive eines vollautomatischen Lötspitzenwechsels. Da die Prozesslösung für Eutect immer höchste Priorität hat, stand die maximale Funktion und Kontrollierbarkeit der eingesetzten Module im Fokus. Zusammen mit JBC hat Eutect daher ein vollautomatisiertes SWF-KL-Modul entwickelt, welches in drei wichtigen Kategorien neue Maßstäbe setzt.

In Kombination mit dem SWF ist das neue KL-Modul das weltweit einzige kraft-, drahtmengen- und geschwindigkeitsgeregelte Kolbenlötsystem mit einer 100%-igen Nachverfolgbarkeit. Des Weiteren ist das neue Modul weltweit alleinig mit einem vollautomatischen Lötspitzenwechsel und einer integrierten Stickstoffbegasung ausgestattet. Mithilfe von intelligenten Sensoriken wird dem Bediener signalisiert, wann sich der Draht im Vorschub dem Ende neigt. Dabei hat das System nach dem Signal weitere 40mm Lotdraht in Reserve, um die laufende Lötung sowie den Prozess abschließen zu können. „Wir haben den SWF 2018 ebenfalls überarbeitet. So kann der SWF in der neuen Version schnell und einfach auch auf unterschiedliche Lotdrahtdurchmesser eingestellt werden. Somit erlangen wir eine hohe Flexibilität für unterschiedliche Anwendungen“, führt Fehrenbach weiter aus. Des Weiteren kann der SWF in seiner letzten Ausbaustufe auch frei im Maschinenraum integriert werden. Der für das optimale Lötergebnis einstellbare SWF KL-Systemadapter ermöglicht eine nahezu komplett freie, solide und reproduzierbare Anordnung von Drahtvorschüben und der Lötkolbenkinematik.

Das neue SWF KL-Modul kann darüber hinaus optional mit einer Absaugung ausgerüstet werden. Die Absaugung wird in Abhängigkeit zur Gesamtautomatisierung, dem zu lötenden Produkt sowie zum Prozessablauf integriert und minimiert Verunreinigungen in der Anlage und in den verbauten Komponenten. Aufgrund dessen lassen sich Service- und Wartungszeiten optimieren. Ein maximales Prozessfenster wir durch die frei einstellbaren Geschwindigkeiten und Warte- und Verweilzeiten im SWF-Modul und in der motorischen und gefederten Kolbenzustellung ermöglicht. Auch der Lötkolben selbst kann an die Produktionsbedingungen und Vorgaben angepasst werden. Die Lötkolbenstandzeit kann durch die gewählte Standby-Temperatur und die Funktionen in Abhängigkeit zum spezifischem Lötprozess maximiert werden.

Neben dem SWF-Modul und dem Lötkolbeneinsatz wurde ein neues Lötspitzenwechselsystem entwickelt. Der Lötspitzenwechsel wird je nach Prozessaufgabe durchgeführt oder nach festgelegten Intervallen. „Wir wollen mit diesen Funktionen die höchstmögliche Reproduzierbarkeit beim vollautomatischen Kolbenlöten erreichen. Aber auch der effiziente und nachhaltige Einsatz von Lötspitzen soll garantiert werden. Daher arbeiten wir an weiteren, zukünftigen Lösungen. Um die Lötkolbenstandzeit bzw. den Materialaufwand weiter maximal zu nutzen und somit den Spitzenbedarf zu mindern, arbeiten wir beispielsweise daran, die Lötkolbenspitzen nicht nur einseitig zu nutzen, sondern diese auch vollautomatisch zu drehen, um eine längere Einsatzzeit zu erreichen“, blickt Fehrenbach in die Zukunft.

Eutect integriert im Kundenauftrag kollaborierenden Roboter

16. Mai 2019

Im Rahmen eines Kundenauftrages erarbeitete die Eutect GmbH ein Konzept zur Integration kollaborierender Roboter in schlanke Automationszellen. Bei kollaborierenden Robotern handelt es sich um komplexe Maschinen, die auf engstem Raum mit Personen zusammenarbeiten. Diese räumliche Nähe stellt eine große Herausforderung für alle Unternehmen dar, die solche Robotersysteme implementieren und nutzen. „Das Ziel der Integration eines […]

Im Rahmen eines Kundenauftrages erarbeitete die Eutect GmbH ein Konzept zur Integration kollaborierender Roboter in schlanke Automationszellen. Bei kollaborierenden Robotern handelt es sich um komplexe Maschinen, die auf engstem Raum mit Personen zusammenarbeiten. Diese räumliche Nähe stellt eine große Herausforderung für alle Unternehmen dar, die solche Robotersysteme implementieren und nutzen.

„Das Ziel der Integration eines kollaborierenden Roboters ist die Unterstützung eines Mitarbeiters innerhalb eines Arbeitsprozesses. Aus diesem Grund ist es zum Teil unvermeidlich, dass Mitarbeiter und Roboter direkten Kontakt miteinander haben. Diese Situation stellt eine besondere Herausforderung dar, da der Mitarbeiter keiner Gefahr ausgesetzt werden darf“, erklärt Manfred Fehrenbach, Senior CSO der Eutect GmbH. Bei herkömmlichen Roboteranwendungen gab es immer eine komplette Schutzeinrichtung, die Mitarbeiter und Roboter trennte. So auch bei den Robotersystemen, die bis dato in den Zellen der Eutect GmbH für vielseitigste Anwendungen erfolgreich integriert wurden.

Da die Normen für den Einsatz von Industrierobotern überarbeitet wurden, nahm man in diesem Zuge das Anwendungsfeld der kollaborierenden Roboter mit auf. Die so überarbeitete Norm EN ISO 10218 sowie die 2010 begonnene ISO-Spezifikation TS 15066 beschreiben die sicherheitstechnischen Anforderungen für den Einsatz kollaborierender Roboter. „Wir sehen in den letzten Jahren immer mehr solcher Systeme auf Messen und natürlich interessieren sich auch unsere Kunden für den Einsatz. Daher war es nur eine Frage der Zeit, bis wir die ersten entsprechenden Kundenanfragen ins Haus bekamen“, so Fehrenbach.

Im Rahmen eines Kundenprojektes wurden freistehende 6-Achs-Roboter integriert. Die Aufgabe der Roboter besteht darin, Baugruppen zum Fluxen, Vorwärmen und Löten mittels einer Miniwelle in der Zelle zu bewegen. „Dabei war es uns wichtig, dass die Lötstellen auch bei komplexen Lötanwendungen ohne kinematische Einschränkungen bearbeitet werden können“, führt Fehrenbach weiter aus. Der kollaborierende Roboter ist so in Produktionszelle positioniert das er direkt vom Bediener oder aus einer Transportbox Baugruppen aufnehmen kann. Diese verfährt er innerhalb der Zelle von einem Prozessschritt zum nächsten. Der Roboter übernimmt so sehr monotone Aufgaben und führt diese präzise aus. „Gerade für Klein- und Großserien ist diese Integration interessant, denn wir erreichen dadurch eine hohe Flexibilität sowie eine sehr gute Integrationsfähigkeit“, erklärt Fehrenbach. Das Gesamtsystem, inklusive der Lötprozessmodule, ist sehr kosteneffizient, da es für unterschiedlichste Baugruppen auf einfache Art eingerichtet werden kann. Der Programmwechsel ist durch einen Produktionsmitarbeiter oder über DMC Leseköpfe einfach und schnell umsetzbar.

Der kollaborierende Roboter verfügt über ein zertifiziertes Sicherheitssystem und kann nahezu ohne Schutzvorrichtungen direkt neben einer Person eingesetzt werden (unter Beachtung DIN ISO /TS 15066). Allerdings bleiben die Schutzvorrichtungen sowohl im direkten als auch im zurückgesetzten Prozessbereich weiter erforderlich. „Löten und Fluxen bleiben weiterhin Prozesse, die diese Schutzvorrichtungen benötigen. In diese Arbeitsbereiche darf und soll ein Mitarbeiter während des laufenden Prozesses keinen Zugriff haben“, hebt Fehrenbach hervor.

Eutect GmbH nimmt am MID Summit 2019

26. April 2019

Die Forschungsvereinigung Räumliche Elektronische Baugruppen 3-D MID e.V. lädt zum MID Summit 2019 ein, an dem sich Mitglieder sowie externe Interessenten vernetzen und austauschen können. Verschiedene Themen rund um das Thema 3-D MID werden in Vorträgen vorgestellt.  Die Eutect GmbH nimmt an dieser Veranstaltung als Mitglied teil und präsentiert verschiedenste selektive Lötprozesse für dreidimensionale Anwendungen. […]

Die Forschungsvereinigung Räumliche Elektronische Baugruppen 3-D MID e.V. lädt zum MID Summit 2019 ein, an dem sich Mitglieder sowie externe Interessenten vernetzen und austauschen können. Verschiedene Themen rund um das Thema 3-D MID werden in Vorträgen vorgestellt.  Die Eutect GmbH nimmt an dieser Veranstaltung als Mitglied teil und präsentiert verschiedenste selektive Lötprozesse für dreidimensionale Anwendungen.

„Das Löten dreidimensionaler Baugruppen birgt einige Herausforderungen“, so Manfred Fehrenbach, Gründer der Eutect GmbH. Denn pauschal kann nicht gesagt werden, welcher Lötprozess standardisiert empfohlen werden kann. „Der Lötprozess hängt stark von der Geometrie der Baugruppe, sowie den Substratmaterialien ab“, führt Fehrenbach weiter aus. Aus diesem Grund werden alle Anfragen zum Löten von 3-D MID-Baugruppen in internen Tests evaluiert, um den besten Lötprozess gemeinsam mit dem Kunden zu definieren.

Auf Grund der Substratmaterialien sind einige gängige Lötprozesse nicht möglich. „Oftmals werden bei solchen Anwendungen Kunststoffe, wie Thermoplasten und Duroplasten verwendet, die sensibel auf Hitze reagieren. Andere Substrate wie beispielsweise Glas, Keramik oder beschichtete Metalle haben ähnliche Eigenschaften. Daher darf der Wärmeeintrag nur selektiv erfolgen. Manuelles Löten sowie das Reflow-Löten entfallen daher, da hier zum Teil die gesamte Baugruppe auf 180 bis 300 Grad erhitzt wird. Diese Hitze kann zu unnötigem Stress auf der gesamten Baugruppe führen“, erklärt Fehrenbach. Deshalb empfiehlt Eutect das selektive Löten mittels Miniwelle, Laser oder Thermode, da hierbei die Hitze lokal konzentriert in die Baugruppe eingebracht wird. „Besonders das Laserlöten verhindert unnötigen Stress auf Bauteile und Substrate, da nur die Lötstelle als solches schnell erhitzt wird“, verdeutlicht Fehrenbach. Neben dem Substrat selbst muss auch den Kontakt-oberflächen besondere Beachtung geschenkt werden. So ist diese mit den gängigen Materialien wie Zinn/Blei, Gold oder Nickel beschichtet.

Um den Stress für umliegende Bauteile beim Löten zu minimieren, bieten sich das Miniwellenlöten in Verbindung mit einer Titanmaske an. „Die Titanmaske ist auf das Profil und die Geometrie der Baugruppe angepasst. Alle zu schützen Bereiche sind durch die Maske abgedeckt, nur die zu lötenden Kontakte liegen frei und werden durch die Miniwelle gelötet“, so Fehrenbach. Die Geometrie der Baugruppe spielt bei dem eigentlichen Löten keine Rolle, da die Maske oftmals mittels Roboter über die Miniwelle oder Lotdüse gezogen wird. Dank der 6-Achs-Roboter sind somit genaueste Verfahrwege präzise und reproduzierbar möglich. „Wichtig ist es, dass die zu lötende Fläche immer auf eine definierte Höhe gebracht wird, denn nur so können wir einen genauen Lötprozess garantieren“, hebt Fehrenbach hervor. Matrixdüsen, die auf die Position und Geometrie der Kontaktflächen ausgerichtet sind, können den Lötprozess unterstützen.

Neben dem Miniwellenlöten kann auch das Laserlöten ein geeigneter Prozess sein. Mittels Laser wird hierbei ein Draht auf der Kontaktfläche aufgeschmolzen. „Dieser Prozess eignet sich besonders gut, wenn wir in schwer zugänglichen Bereichen löten, wo wir mit der Punktdüse der Miniwelle nicht mehr hinkommen. Dies ist bei dreidimensionalen Baugruppen nicht ungewöhnlich“, so Fehrenbach. Dank des patentierten Drahtvorschubs Sensitive Wire Feeder (SWF) können reproduzierbare Lötstellen mittels Laser garantiert werden, denn der SWF führt Drähte weg- und kraftüberwacht den Prozessflächen zu. Somit kann die Auftreffkraft des Drahtes definiert werden. Wenn diese erreicht wird, wird der Drahtvorschub gestoppt. Sowohl der Vorschub als auch der Rückzug des Drahtes werden dabei überwacht. Ermöglicht wird dies durch das patentierte Actio-Reactio-Prinzip des Drahtvorschubs. Durch diese Funktion wird das Knicken des Drahtes vermieden und Bauteil- und Handlingtoleranzen werden ausgeregelt oder erkannt. Ebenso werden dabei Referenzpunkte definiert, um kontrolliert reproduzierbare Mengen an Draht fördern zu können.

Als letzter Prozess kann für Fehrenbach auch das Thermodenlöten eine Option sein kann. Besonders beim Verlöten von Flex-Folien, Flachbandkabeln oder Ähnlichem an eine dreidimensionale Baugruppe kann das Thermodenlöten eingesetzt werden. Das Modul ist mit einer Wegüberwachung und einer Temperaturregelung ausgerüstet. Diese Regelung ermöglicht eine Lötstellenkontrolle schon während des Lötprozesses und somit auch eine Betriebsdatenerfassung für die Qualitätskontrolle. So kann beispielsweise eine Schief- oder Schrägstellung des Bauteils erfasst und vermieden werden. Reproduzierbares und prozesssicheres Löten ist jederzeit garantiert. Zu beachten ist allerdings, dass die Thermode der Geometrie der Baugruppe und der zu lötenden Fläche angepasst werden muss. „Aus diesem Grund empfehlen wir die Thermode für Großserien, da sie für die Kleinserie zu unflexibel und somit auch zu kostenintensiv ist. Eine Alternative ist daher das Laser Knife, welches geometrieunabhängig ist“, bestätigt Fehrenbach.

Das Laser Knife hat die gleichen Prozessziele wie das Thermodenlöten. Es besteht aus einem wegüberwachten Niederhalter, der die beiden zu verlötenden Oberflächen definiert zusammenführt, und aus einem Laser, der so auch in den bisherigen Laserlötmodulen aus dem Hause Eutect verbaut wird. Der Temperatureintrag erfolgt daher berührungsfrei über den Laserstrahl. Der temperaturgeregelte Laser ist mit einem integrierten Pyrometer und einer Kamera ausgerüstet und garantiert dem Anwender maximale Prozessstabilität, Qualität und Traceability.

Alle Möglichkeiten des Lötens von 3-D MID-Baugruppen werden von Eutect auf dem MID Summit 2019 am 21. Mai in der Forschungsvereinigung Räumliche Elektronische Baugruppen 3-D MID e.V. in Nürnberg vorgestellt.

Eutect entwickelt neue kompakte Steuerung für den Sensitive Wire Feeder (SWF)

8. April 2019

2018 feierte der SWF sein 10-jähriges Jubiläum. Im Zuge dieses Jubiläums wurde der SWF noch einmal weiterentwickelt und erhält nun im nächsten Schritt eine neue Steuerung mit der Bezeichnung Economy-Steuerung Geregelter Drahtvorschub (EcoGerD). Bei der Steuerung EcoGerD handelt es sich um eine kompakte, leicht integrierbare und sogar tragbare Steuerung, die rein für die Regelung des […]

2018 feierte der SWF sein 10-jähriges Jubiläum. Im Zuge dieses Jubiläums wurde der SWF noch einmal weiterentwickelt und erhält nun im nächsten Schritt eine neue Steuerung mit der Bezeichnung Economy-Steuerung Geregelter Drahtvorschub (EcoGerD).

Bei der Steuerung EcoGerD handelt es sich um eine kompakte, leicht integrierbare und sogar tragbare Steuerung, die rein für die Regelung des Drahtvorschubs SWF entwickelt wurde. Die Steuereinheit ist für je einen SWF verantwortlich und kann über digitale Schnittstellen in unterschiedliche Fertigungsanlagen integriert werden. Neben der Systemsteuerung ist in der EcoGerD auch ein Funktionstest integriert, der die Prozessoptimierung unterstützt. Die Bedienung erfolgt über einen Panel-PC mit 7-Zoll-Touchscreen-Display, der eine intuitive Nutzung ermöglicht. Mit den Abmessungen 340mm x 160mm x 200mm ist die Gesamteinheit kompakt designt.  Zur Kommunikation werden digitale 24V (8E/8A)-Schnittstellen eingesetzt. Die Kommunikation über verschiedene Bus-Schnittstellen ist optional erhältlich. Dank EcoGerD können über die Bedienoberfläche noch mehr Parameter, Signale und Schnittstellen angesteuert und geregelt werden. Die Visualisierung wurde ebenfalls vereinfacht und ermöglicht eine schnelle und unkomplizierte Nutzung der Steuerung.

Das Drahtvorschubmodul SWF ist der weltweit erste und bis dato einzige kraftgeregelte Drahtvorschub, der sowohl beim Laser-, Kolben- und Induktionslöten sowie Auftragsschweißen und additiven Fertigung zum Einsatz kommt. Der Drahtvorschub führt Drähte weg- und kraftgeregelt Prozessflächen und Verbindungsprozessen zu. Somit kann die Auftreffkraft des Drahtes definiert werden. Wenn diese erreicht wird, wird der Drahtvorschub gestoppt. Sowohl der Vorschub als auch der Rückzug des Drahtes werden dabei überwacht. Ermöglicht wird dies durch das patentierte Actio-Reactio-Prinzip des Vorschubs. Durch diese Funktion wird das Knicken des Drahtes vermieden. Ebenso werden dabei Referenzpunkte definiert, damit überhaupt genaue, kontrollierte und reproduzierbare Mengen an Draht gefördert werden können.