EUTECT News

Wir halten Sie auf dem Laufenden.

Flexibles Selektivlöten dank Flexdüsen

14. Dezember 2018

Der Erfolg eines Selektivlötprozesses hängt unter anderem von den Düseneinsätzen der Lötmodule ab. Gerade für anspruchsvolle selektive Löt-Applikationen sind oft spezielle Düsengeometrien notwendig, um den richtigen Lotfluss an den richtigen Ort auf der Baugruppe oder in der Lötmaske zu transportieren. Die Eutect GmbH ist jetzt noch einen Schritt weitergegangen und hat ein Lötdüsen Modul für […]

Der Erfolg eines Selektivlötprozesses hängt unter anderem von den Düseneinsätzen der Lötmodule ab. Gerade für anspruchsvolle selektive Löt-Applikationen sind oft spezielle Düsengeometrien notwendig, um den richtigen Lotfluss an den richtigen Ort auf der Baugruppe oder in der Lötmaske zu transportieren. Die Eutect GmbH ist jetzt noch einen Schritt weitergegangen und hat ein Lötdüsen Modul für das Selektivlöten entwickelt, das aufgrund von flexiblen Düsen an den Prozess angepasst werden kann.

Das Sortiment an Düsengeometrien der Eutect GmbH ist umfangreich. Von der einfachen Punktdüse bis hin zur Rund- und Matrixdüse bietet der schwäbische Lötspezialist eine Vielzahl von Designs an. „Viele unserer Düsen sind im Rahmen von Kundenprojekten entwickelt worden. Um die Ziele des Kunden zu erreichen, mussten wir Düseneinsätze designen, die es so nicht auf dem Markt gab “, erinnert sich Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. Auch bei der Entwicklung der Flex-Düse stand ein Kundenprojekt Pate.

„Mit unserer Flex-Düse werden bei einem unserer Kunden Keramiksensoren an Litzen gelötet“, so Fehrenbach. Da die Position des zu verlötenden Bauteils vom Design des Auftraggebers abhängig ist und somit variiert, musste eine Lösung erarbeitet werden, die eine kosten- und aufwandreduzierte Verlötung ermöglichte. Im Falle von fixierten Lötdüsen müsste der Düsenaufsatz vor jedem Designwechsel getauscht werden, was einen hohen Zeitbedarf und somit steigende Rüstkosten verursacht hätte. Um die Anzahl der Wechsel und die Kosten möglichst gering zu halten, wäre eine aufwendigere Produktionsplanung notwendig gewesen, um Litzen mit der gleichen Positionierung in einem Durchgang zu löten. „Unser Kunde strebte aber eine einfachere, flexiblere Möglichkeit an, die auch gleichzeitig zu einer Fehlerminimierung und zu einer Reduzierung des gesamten Prozessstundensatzes beitragen sollte“, führt Fehrenbach weiter aus.

Aus diesem Grund entwickelte Eutect die Flex-Düse, bei der die Düsenaufsätze jederzeit getauscht werden können. Die Aufsätze stecken in einem festen Rahmen und können dort von Hand gewechselt werden. Dazu muss der Lotfluss durch Abschalten der Pumpe kurz unterbrochen werden. Unterschiedliche Düsengeometrien können eingesetzt und jederzeit getauscht werden. „Wir erreichen dadurch eine fast unendliche Varianz an Möglichkeiten, abhängig von den unterschiedlichen Düsengeometrien. Unser Kunde kann darüber hinaus schnell auf Produktionsanpassungen und Auftragseingänge reagieren. Des Weiteren kann er auch die Flussrichtung und den Lotabrisswinkel bestimmen, je nachdem, welchen Düsenaufsatz er einbaut. Der Gesamtprozess wird somit auch in seinen Einzelparametern extrem flexibel“, freut sich Fehrenbach.

Flexdüse

Eutect entwickelt rotierendes Bürstenmodul zur Reinigung von Leiterplatten weiter

15. November 2018

Die Eutect GmbH hat ihr Bürstenmodul zum Reinigen von Leiterplatten weiterentwickelt. Das vor Jahren entworfene Modul wurde im Rahmen eines Weiterentwicklungsprozesses verbessert und leistungsfähiger ausgerichtet. Mit Erfolg. Seitdem der Geschäftsführer Matthias Fehrenbach das Bürstenmodel während einer öffentlichen Unternehmenspräsentation erwähnte, nehmen die Kundenanfragen stark zu. „Wir haben uns selten mit der Reinigung von Leiterplatten befasst, bis […]

Die Eutect GmbH hat ihr Bürstenmodul zum Reinigen von Leiterplatten weiterentwickelt. Das vor Jahren entworfene Modul wurde im Rahmen eines Weiterentwicklungsprozesses verbessert und leistungsfähiger ausgerichtet. Mit Erfolg. Seitdem der Geschäftsführer Matthias Fehrenbach das Bürstenmodel während einer öffentlichen Unternehmenspräsentation erwähnte, nehmen die Kundenanfragen stark zu.

„Wir haben uns selten mit der Reinigung von Leiterplatten befasst, bis einer unserer Kunden den Wunsch äußerte, ein Bürstenmodul in seine Produktionszelle zu integrieren. Aus diesem Grund entwickelten wir vor Jahren ein Modul, welches wir in unseren Modulbaukasten MBK als Standardprodukt übernahmen“, so der Geschäftsführer der Eutect GmbH. Im Rahmen der Modulweiterentwicklung wurde auch das Bürstenmodul auf den letzten technischen Stand gebracht. Fehrenbach selbst erwähnte diese Entwicklung beiläufig in seiner Präsentation auf dem Innovationsforum 2018 des Konradin Verlags in Böblingen. „Danach führte ich mehrere Gespräche an unserem kleinen Messestand, denn scheinbar waren einige Elektronikhersteller auf der Suche nach genauso einer Lösung“, erinnert sich Fehrenbach.

Kernstück des Reinigungsprozesses ist eine Rundbürste, die über einen DC-Motor mit fester Drehzahl angetrieben wird. „Die Drehzahl wird dabei auf die Leiterplatte und die Konturen abgestimmt“, erläutert Fehrenbach. Die Bürste selber ist ein Verschleißteil, das mittels eines Gewindes befestigt wird. Dadurch ist eine langlebige, stabile Bürstenrotation gewährleistet. Das gesamte Bürstenmodul wird unterhalb der Leiterplatte auf dem Boden der Produktionszelle montiert. Mittels einer Höhenüberwachung wird die Position der Bürste sowie der Bürstenverschleiß überwacht. „Die Bürstenhöhe ist zur Leiterplatte definiert, so dass eine Höhenabweichung auf den Verschleiß der Bürste zurückzuführen ist. In dem Fall sind die Bürstenenden abgeknickt oder verbogen, ähnlich wie bei einer stark benutzen Zahnbürste. Eine effiziente Reinigung kann in diesem Fall nicht mehr garantiert werden,“ so Fehrenbach.

Die Verunreinigungen werden durch die Bürste von der Unterseite der Leiterplatte entfernt und gleichzeitig abgesaugt. Ein Auffangbehälter nimmt die Schmutzpartikel auf. Um das elektrostatische Aufladen der Bürste zu verhindern, ist das Modul mit einem Ionisierungsgerät mit Endladekopf ausgerüstet. Dabei wird der Ionisierungsluftstrom auf die Bürste gerichtet. „Je nach Kundenwünsch können wir die Rotationsbürste, die Rotationsdrehung sowie die Drehzahl anpassen. So können wir das Bürstenmodul an die Leiterplattenkonturen unserer Kunden angleichen“, erklärt Fehrenbach.

Integriertes Bürstenmodul

Einzigartige Lötprozesse auf der Motek 2018

26. September 2018

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation stellt die Eutect GmbH Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema Sonderlötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 08. bis 11. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht dem Unternehmen direkten Kontakt mit Kunden, die im Bereich der Aufbau- und […]

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation stellt die Eutect GmbH Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema Sonderlötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 08. bis 11. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht dem Unternehmen direkten Kontakt mit Kunden, die im Bereich der Aufbau- und Verbindungstechnik Automationslösungen suchen.

„Wir entwickeln und bauen keine Standardmaschinen von der Stange, sondern bieten individuelle Lösungen für komplexe Aufgaben aus dem Bereich Thermoden-, Selektiv-, Induktions- und Laserlöten an. Jede unserer Lösungen ist einzigartig, da sie auf die individuellen Kundenbedürfnisse genau zugeschnitten ist. Deshalb ist es uns besonders wichtig, in einen direkten Austausch mit dem Kunden treten zu können, um gemeinsam Lösungen zu finden“, erklärt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH.

Neben Prozessmodulen aus dem Bereich Miniwellen- und Laserlöten stellt Eutect auch das neuentwickelte Laser Knife vor. Das Laser Knife, eine Alternative zum Thermodenlöten, besteht aus einem wegüberwachten Niederhalter, der die beiden zu verlötenden Oberflächen definiert zusammenführt, und aus einem Laser, der so auch in den bisherigen Laserlötmodulen aus dem Hause Eutect verbaut wird. Der Temperatureintrag erfolgt daher berührungsfrei über den Laserstrahl. Der temperaturgeregelte Laser ist mit einem integrierten Pyrometer und einer Kamera ausgerüstet und garantiert dem Anwender maximale Prozessstabilität, Qualität und Traceability.

„Durch den Laser konnten wir den Lötprozess massiv beschleunigen, ohne an Reproduzierbarkeit und Ergebnisqualität zu verlieren. Je nach Bauteil ist das Laser Knife 10x schneller als die bisherige Thermode. Ebenso haben wir eine Reduzierung des Energiebedarfs von 70% erreicht“, stellt Fehrenbach fest. Des Weiteren sind keine produktspezifischen Thermodenformen sowie Kaptonbänder notwendig. „Hinzu kommt, dass die Thermode auf Grund der technischen Möglichkeiten Grenzen bei den Geometriegrößen hat. Auch diese Einschränkung spielt beim Einsatz des Laser Knifes keine Rolle mehr“, hebt Fehrenbach hervor. Durch das berührungslose Verlöten der Oberflächen und den Wegfall des Thermodenverschleißes, wird ebenfalls der Wartungs- und Serviceaufwand für das Gesamtmodul reduziert.

„Neben den Prozessmodulen stellen wir auch unsere Software-Module vor. Zur einfachen und transparenten Bedienung bieten wir unseren Kunden seit 2010 unsere komplett selbst entwickelten Softwarelösungen an, die von uns konsequent weiterentwickelt werden und durch die wir kundespezifische Schnittstellen, Auswertungstools sowie Produktverwaltungen und Remoteservices weltweit ermöglichen“ fasst Fehrenbach zusammen.

Die EUTECT GmbH ist auf dem Gemeinschaftsstand des Clusters für Mechatronik und Automation, Halle 8, Stand 8515, zu finden.

XS 800 Thermodenlöten

Effiziente Taktzeiten durch simultane Prozesse dank Rundtakt-Lötautomation

26. Juli 2018

Für viele Produktionsleiter stellt sich bei der Neuinvestition in Maschinen oftmals die immer wiederkehrende Frage: Setze ich die neue Anlage als Insellösung ein oder investiere ich in eine kleine Inline-Prozesslinie und welche Auswirkungen hat dies auf meine Taktzeiten? Welche effizienten Lösungen es aber geben kann, wenn auf Grund des Produktes oder des Fertigungsvolumens nur eine […]

Für viele Produktionsleiter stellt sich bei der Neuinvestition in Maschinen oftmals die immer wiederkehrende Frage: Setze ich die neue Anlage als Insellösung ein oder investiere ich in eine kleine Inline-Prozesslinie und welche Auswirkungen hat dies auf meine Taktzeiten? Welche effizienten Lösungen es aber geben kann, wenn auf Grund des Produktes oder des Fertigungsvolumens nur eine Insellösung in Frage kommt, zeigt die Eutect GmbH mit der Rundtakt-Lötautomation.

Die Gründe für Insellösungen in der Elektronikfertigung sind vielfältig: Fertigungsvolumina, Materialherausforderungen von Baugruppen oder auch mangelnder Platz in der Fertigung können für eine Entscheidung für Insellösungen sprechen. In diesem Fall bedarf es einzigartiger Lösungen, um aus der Insellösung einen effizienten Prozess zu machen. Gerade beim Löten von Baugruppen wird dies umso deutlicher, da hier zum Teil unterschiedliche Prozessschritte wie Eingabe, Vorheizen, Fluxen und Löten kombiniert werden müssen. Aus diesen vier Takten entwickelte Eutect die 4-Takt-Rundeingabe, wobei einzelne Prozesstakte auch ausgetauscht werden können.

„Unsere Idee bestand darin, zu versuchen, effiziente Taktzeiten durch simultane Prozesse zu erreichen“, erklärt Matthias Fehrenbach, geschäftsführender Gesellschafter der Eutect GmbH. Dabei musste berücksichtigt werden, dass der zeitlich längste Prozess die gesamte Taktzeit des Lötprozesse vorgibt. „Dieser Entwicklung konnte aber unter anderem entgegengewirkt werden, indem wir Mehrfachproduktaufnahmen entwickelten. Dies hängt natürlich vom Bauteil selber ab, aber durch eine intelligente Anordnung der einzelnen Prozessmodule in der Produktionszelle können Taktzeiten so zum Teil halbiert werden“, führt Fehrenbach weiter aus. Die Lötrahmen zur Mehrfachproduktaufnahme werden von Eutect in der eigenen CNC-Abteilung hergestellt und somit auf die Prozesse und Module abgestimmt.

Das Be- und Entladen der Rundtakteingabe kann im ersten Schritt manuell erfolgen. In einer weiteren Ausbaustufe kann dies vollautomatisch von einem Roboter erledigt werden. „Der Kunde hat somit immer noch eine Entwicklungsstufe, die zu einer weiteren Effizienzsteigerung seines Lötprozesses führt“, so Fehrenbach. Die Produktionszelle ist dabei sehr kompakt und hat eine Stellfläche von weniger als 3,5m². Kunden- und materialspezifische Anbauten rund die Zelle können kundenspezifisch realisiert werden.

Innerhalb der Zelle selber können Miniwellen mit unterschiedlichen Düsengeometrien eingesetzt werden. Die Gesamtsteuerung der Anlage erfolgt über das Eutect Maschinen-Interface EMI. Mittels EMI können Produkte angelegt, bearbeitet, kopiert und gelöscht werden. Des Weiteren werden Jobs und Lothöhenregelung über die Software verwaltet. Neben der Produktverwaltung umfasst EMI auch den JobCreator, mit dem Jobs grafisch editiert werden können. Weitere diverse Parameter wie die X, Y, Z-Positionen, Dreh- (D) und Zustellachse (E), Eintauch- & Abrissgeschwindigkeit, Verfahrgeschwindigkeit, Verweildauer und Reihenfolge können über EMI gemanagt werden. Der Teachmode ermöglicht das Anfahren ausgewählter Koordinaten (X, Y, Z, D, E), um aktuelle Achs-Positionen zu korrigieren und zu übernehmen oder aus aktueller Position neue Elemente in den Job hinzuzufügen.

Vollautomatische Roboterlötautomation feiert 10-jähriges Jubiläum

21. Juni 2018

2008 startete das Familienunternehmen Eutect GmbH den ersten Schritt in die Roboterautomation. Der Erfolg gab dem Unternehmen Recht, denn für viele Kunden ist Zeit Geld. Das merkt die Eutect GmbH tagtäglich, da ein flexibler, effizienter und schneller Lötprozess bei vielen Elektronikherstellern auf der Investitionsliste steht. Aus diesem Grund steigt die Nachfrage nach vollautomatischen Roboterlötsystemen rund […]

2008 startete das Familienunternehmen Eutect GmbH den ersten Schritt in die Roboterautomation. Der Erfolg gab dem Unternehmen Recht, denn für viele Kunden ist Zeit Geld. Das merkt die Eutect GmbH tagtäglich, da ein flexibler, effizienter und schneller Lötprozess bei vielen Elektronikherstellern auf der Investitionsliste steht. Aus diesem Grund steigt die Nachfrage nach vollautomatischen Roboterlötsystemen rund um das Miniwellenlöten.

„2008 statteten wir unsere erste Maschinenzelle mit einem Knick-Arm-Roboter aus. Es war mehr eine Spielerei, denn wir wollten wissen und verstehen, was mit dieser Technologie im Bereich des Bauteillötens möglich ist“, erinnert sich Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. Aus der Spielerei ist mittlerweile erfolgreicher Ernst geworden, denn die eingeschlagene Produktrichtung entwickelte sich innerhalb von 10 Jahren zu einer Erfolgsgeschichte. Besonders deutlich wird dies an der IW1 S151 RO. Hierbei handelt es sich um eine Anlage mit einer Stellfläche von 1,5 x 1,3 m. Die Maschine ist mit Flux-, Vorheizmodulen und Miniwellen ausgestattet. Jede Baugruppe wird innerhalb der Maschine mit einem 6-Achsen-Roboter, der entweder auf dem Zellenboden oder an der Decke montiert ist, von Modul zu Modul transportiert. Die IW1 S151 RO kann sowohl inline als auch als Insellösung genutzt werden.

„Eine kompakte Produktionszelle nimmt weniger Stellfläche ein, wodurch für weitere Arbeiten rund um den Prozess mehr Platz bleibt. D.h. aber auch, dass wir in dem geringen Raum der Zelle möglichst flexibel und platzsparend agieren müssen. Dies schaffen wir nur mit einem 6-Achsen-Roboter, der unterschiedliche Module innerhalb der Maschine beliefert“, erklärt Fehrenbach. Die frei wählbare Prozessmodulanordnung innerhalb der Anlagen ist dabei entscheidend. Durch direkte Absprache mit den Kunden und Anwendern können Prozessmodule wie Flussmittelauftrags-, Vorheiz- und Lötmodule so platziert werden, dass Transportwege innerhalb der Maschine minimiert werden können. Gleichfalls muss aber auch dafür gesorgt werden, dass alle Module für den Service und die Wartung optimal zugänglich sind, wodurch Anlagenstillstandzeiten, Material- und Raumkosten sowie der Personalaufwand reduziert werden. „Die Effizienz der Gesamtfertigung wird daher automatisch gesteigert“, resümiert Fehrenbach.

Dank des 6-Arm-Roboters ergeben sich viele Möglichkeiten innerhalb der Maschinenzelle zu arbeiten. Komplettiert wird diese Flexibilität durch die dazugehörigen Produktgreifer, die den Möglichkeitsradius erweitern und die Nutzung von Räumen und Prozessen maximieren. Bis zu vier verschiedene Greifer-Lötmaskenkombinationen können in einer Anlage magaziniert und vollautomatisch gerüstet werden, was die Verarbeitung einer großen Anzahl von Produktvarianten ermöglicht. „Nachdem wir verstanden hatten, welche Chancen 6-Achs-Roboter mit den dazugehörigen Greifern bieten, mussten wir uns eine Lösung für den Transport der Baugruppen vor und nach den Lötprozessen überlegen“, erinnert sich Fehrenbach. Bis dahin wurden häufig komplette Werkstückträger (WT) mit allen Funktionen und dem zu bearbeitenden Produkt durch die Anlagen transportiert.

Doch das Gewicht und die Abmessung dieser Werkstückträger sind für kompakte 6-Achsen-Roboter nicht optimal. Oftmals wurde ein Gewicht von 6kg überstiegen und dadurch waren die Werkstückträger zu schwer für kompakte Roboter Anlagen. In der Folge hat das Unternehmen sein eigenes Werkstückträgerkonzept entwickelt. Diese Werkstückträgerkombinationen ermöglichen es dem Roboter, einen aufsetzbaren und produktspezifischen Satellitenträger direkt vom Band oder von einer Eingabeposition zu greifen und von dort zu den einzelnen Prozessen zu transportieren. Der Satellitenträger kann zusätzlich und jeweils in Bezug zum Produkt mit verschiedensten Funktionen wie Bestückabfragen, Kodierungen, speziellen Titanmasken und vielen weiteren Funktionen für eine sichere Bearbeitung ausgerüstet werden. Nach Abschluss des Prozesses wird der Träger wieder auf dem herkömmlichen Werkstückträger abgesetzt.

„Wir fertigen unsere Satellitenträger immer im Leichtbau, denn das ermöglicht uns, kleinere Roboter mit geringerer Traglast zu integrieren. Dadurch können wir für unsere Kunden Kosten und Platz einsparen“, so Fehrenbach. Bei einem Produkt- oder Variantenwechsel können die Satellitenträger leicht und schnell umgerüstet werden, wodurch komplette Werkstückträger sowie Puffer- oder Werkstückträgerspeicher für jede Produktvariante vermieden werden. Zusätzliche Ersatzteillager und weitere Investitionskosten werden ebenfalls obsolet. „Wir verkaufen inzwischen eine Vielzahl von Zellen mit dem kopfüber-integrierten Achsenroboter. So kann z.B. die IW1 S151 oder S211 RO mit leistungsstarken Vorheiz- und Kühlmodulen sowie Bürstenmodulen am Prozessende ausgestattet werden. Durch den überkopfhängenden Roboter haben wir genügend Platz weitere Module zu integrieren, mit der Garantie, dass diese für den Roboter immer erreichbar sind. Auf Grund dieser Kombinationsvielfalt können wir unseren Kunden einzigartige, individuelle Lötprozesse anbieten, die dem Kunden schlussendlich auf Grund der Effizienz und Schnelligkeit einen großen Nutzen schaffen“, führt Fehrenbach aus.