EUTECT News

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Erstmals µ-genauer Einsinkweg beim Thermodenlöten

4. April 2019

Als Eutect 2005 das erste kraft- und temperaturgeregelte Thermodenlötmodul bei einem internationalen Scheinwerferhersteller in Betrieb nahm, diente die Messung des Einsinkweges der Thermode ausschließlich als Prozessüberwachung und -kontrolle. Seitdem ist viel passiert. In 2018 schloss Eutect die nächste Weiterentwicklung des Thermodenlötmoduls ab, das Dank frei definierbarer Parameter neue Prozessmöglichkeiten bietet. „Ein heutiges kraft- und temperaturgeregeltes […]

Als Eutect 2005 das erste kraft- und temperaturgeregelte Thermodenlötmodul bei einem internationalen Scheinwerferhersteller in Betrieb nahm, diente die Messung des Einsinkweges der Thermode ausschließlich als Prozessüberwachung und -kontrolle. Seitdem ist viel passiert. In 2018 schloss Eutect die nächste Weiterentwicklung des Thermodenlötmoduls ab, das Dank frei definierbarer Parameter neue Prozessmöglichkeiten bietet.

„Ein heutiges kraft- und temperaturgeregeltes Thermodenmodul muss mehr können als nur einen Prozess zu überwachen“, erklärt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. Seit Abschluss der letzten Weiterentwicklung des eigenen Moduls sind alle prozessrelevanten Parameter definierbar. „Dies bezieht sich insbesondere auf den Anpressdruck, Einsinkweg und das Temperaturprofil, was nun erstmals exakt für den Prozess und den Bedarf des Bedieners definiert werden kann. Damit bieten wir dem Anwender weit mehr als einen geregelten und überwachten Prozess. Er bekommt einen 100% abgestimmten und definierbaren Prozess“, führt Fehrenbach weiter aus. Diese Weiterentwicklungen führten dazu, dass die Taktzeit optimiert werden konnte.

Der Anpressdruck der Thermode liegt bei 1-60 N. Die Anpresskraft wird in Schritten von 0,5 N angezeigt und geregelt. Dieser Anpressdruck kann über die neue visuelle Steuerungsansicht eingegeben werden, je nach Applikation und Materialien. Ein vor- und nachlaufender Niederhalter fixiert die zu verlötenden Oberflächen. „Durch den anwendungsoptimierten Anpressdruck und den ebenfalls neuen Niederhalter können wir die Taktzeit bis zu 70%, abhängig von der Wärmesenke der Lötstellen, optimieren“, hebt Fehrenbach hervor. Des Weiteren kann der Einsinkweg kontrolliert werden. Die Einsinkkontrolle liegt bei 1 µm, was im Bereich des Thermodenlötens einmalig ist. „Der frei in µ einstellbare Einsinkweg ermöglicht definierten Lotspalt und damit optimalste intermetallische Phasenausbildung“, erläutert Fehrenbach die Prozessvorteile.

Darüber hinaus kann das Temperaturprofil über die neue Steuerung ebenfalls geregelt und über eine redundante Temperaturmessung kontrolliert werden. Die maximale Thermodentemperatur beträgt 450°C. Widerstandsmessungen zur Überwachung der Kontaktflächen sind ebenfalls möglich. „Des Weiteren haben wir noch einige mechanische Anpassungen vorgenommen“, erwähnt Fehrenbach. Durch den Einsatz von kleineren, enganliegenden Kaptonabrollern konnte der Gesamtbauraum minimiert werden. Der Arbeitshub kann optional bis zu 50 mm erhöht werden.

Flexibles Selektivlöten dank Flexdüsen

14. Dezember 2018

Der Erfolg eines Selektivlötprozesses hängt unter anderem von den Düseneinsätzen der Lötmodule ab. Gerade für anspruchsvolle selektive Löt-Applikationen sind oft spezielle Düsengeometrien notwendig, um den richtigen Lotfluss an den richtigen Ort auf der Baugruppe oder in der Lötmaske zu transportieren. Die Eutect GmbH ist jetzt noch einen Schritt weitergegangen und hat ein Lötdüsen Modul für […]

Der Erfolg eines Selektivlötprozesses hängt unter anderem von den Düseneinsätzen der Lötmodule ab. Gerade für anspruchsvolle selektive Löt-Applikationen sind oft spezielle Düsengeometrien notwendig, um den richtigen Lotfluss an den richtigen Ort auf der Baugruppe oder in der Lötmaske zu transportieren. Die Eutect GmbH ist jetzt noch einen Schritt weitergegangen und hat ein Lötdüsen Modul für das Selektivlöten entwickelt, das aufgrund von flexiblen Düsen an den Prozess angepasst werden kann.

Das Sortiment an Düsengeometrien der Eutect GmbH ist umfangreich. Von der einfachen Punktdüse bis hin zur Rund- und Matrixdüse bietet der schwäbische Lötspezialist eine Vielzahl von Designs an. „Viele unserer Düsen sind im Rahmen von Kundenprojekten entwickelt worden. Um die Ziele des Kunden zu erreichen, mussten wir Düseneinsätze designen, die es so nicht auf dem Markt gab “, erinnert sich Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. Auch bei der Entwicklung der Flex-Düse stand ein Kundenprojekt Pate.

„Mit unserer Flex-Düse werden bei einem unserer Kunden Keramiksensoren an Litzen gelötet“, so Fehrenbach. Da die Position des zu verlötenden Bauteils vom Design des Auftraggebers abhängig ist und somit variiert, musste eine Lösung erarbeitet werden, die eine kosten- und aufwandreduzierte Verlötung ermöglichte. Im Falle von fixierten Lötdüsen müsste der Düsenaufsatz vor jedem Designwechsel getauscht werden, was einen hohen Zeitbedarf und somit steigende Rüstkosten verursacht hätte. Um die Anzahl der Wechsel und die Kosten möglichst gering zu halten, wäre eine aufwendigere Produktionsplanung notwendig gewesen, um Litzen mit der gleichen Positionierung in einem Durchgang zu löten. „Unser Kunde strebte aber eine einfachere, flexiblere Möglichkeit an, die auch gleichzeitig zu einer Fehlerminimierung und zu einer Reduzierung des gesamten Prozessstundensatzes beitragen sollte“, führt Fehrenbach weiter aus.

Aus diesem Grund entwickelte Eutect die Flex-Düse, bei der die Düsenaufsätze jederzeit getauscht werden können. Die Aufsätze stecken in einem festen Rahmen und können dort von Hand gewechselt werden. Dazu muss der Lotfluss durch Abschalten der Pumpe kurz unterbrochen werden. Unterschiedliche Düsengeometrien können eingesetzt und jederzeit getauscht werden. „Wir erreichen dadurch eine fast unendliche Varianz an Möglichkeiten, abhängig von den unterschiedlichen Düsengeometrien. Unser Kunde kann darüber hinaus schnell auf Produktionsanpassungen und Auftragseingänge reagieren. Des Weiteren kann er auch die Flussrichtung und den Lotabrisswinkel bestimmen, je nachdem, welchen Düsenaufsatz er einbaut. Der Gesamtprozess wird somit auch in seinen Einzelparametern extrem flexibel“, freut sich Fehrenbach.

Flexdüse

Eutect entwickelt rotierendes Bürstenmodul zur Reinigung von Leiterplatten weiter

15. November 2018

Die Eutect GmbH hat ihr Bürstenmodul zum Reinigen von Leiterplatten weiterentwickelt. Das vor Jahren entworfene Modul wurde im Rahmen eines Weiterentwicklungsprozesses verbessert und leistungsfähiger ausgerichtet. Mit Erfolg. Seitdem der Geschäftsführer Matthias Fehrenbach das Bürstenmodel während einer öffentlichen Unternehmenspräsentation erwähnte, nehmen die Kundenanfragen stark zu. „Wir haben uns selten mit der Reinigung von Leiterplatten befasst, bis […]

Die Eutect GmbH hat ihr Bürstenmodul zum Reinigen von Leiterplatten weiterentwickelt. Das vor Jahren entworfene Modul wurde im Rahmen eines Weiterentwicklungsprozesses verbessert und leistungsfähiger ausgerichtet. Mit Erfolg. Seitdem der Geschäftsführer Matthias Fehrenbach das Bürstenmodel während einer öffentlichen Unternehmenspräsentation erwähnte, nehmen die Kundenanfragen stark zu.

„Wir haben uns selten mit der Reinigung von Leiterplatten befasst, bis einer unserer Kunden den Wunsch äußerte, ein Bürstenmodul in seine Produktionszelle zu integrieren. Aus diesem Grund entwickelten wir vor Jahren ein Modul, welches wir in unseren Modulbaukasten MBK als Standardprodukt übernahmen“, so der Geschäftsführer der Eutect GmbH. Im Rahmen der Modulweiterentwicklung wurde auch das Bürstenmodul auf den letzten technischen Stand gebracht. Fehrenbach selbst erwähnte diese Entwicklung beiläufig in seiner Präsentation auf dem Innovationsforum 2018 des Konradin Verlags in Böblingen. „Danach führte ich mehrere Gespräche an unserem kleinen Messestand, denn scheinbar waren einige Elektronikhersteller auf der Suche nach genauso einer Lösung“, erinnert sich Fehrenbach.

Kernstück des Reinigungsprozesses ist eine Rundbürste, die über einen DC-Motor mit fester Drehzahl angetrieben wird. „Die Drehzahl wird dabei auf die Leiterplatte und die Konturen abgestimmt“, erläutert Fehrenbach. Die Bürste selber ist ein Verschleißteil, das mittels eines Gewindes befestigt wird. Dadurch ist eine langlebige, stabile Bürstenrotation gewährleistet. Das gesamte Bürstenmodul wird unterhalb der Leiterplatte auf dem Boden der Produktionszelle montiert. Mittels einer Höhenüberwachung wird die Position der Bürste sowie der Bürstenverschleiß überwacht. „Die Bürstenhöhe ist zur Leiterplatte definiert, so dass eine Höhenabweichung auf den Verschleiß der Bürste zurückzuführen ist. In dem Fall sind die Bürstenenden abgeknickt oder verbogen, ähnlich wie bei einer stark benutzen Zahnbürste. Eine effiziente Reinigung kann in diesem Fall nicht mehr garantiert werden,“ so Fehrenbach.

Die Verunreinigungen werden durch die Bürste von der Unterseite der Leiterplatte entfernt und gleichzeitig abgesaugt. Ein Auffangbehälter nimmt die Schmutzpartikel auf. Um das elektrostatische Aufladen der Bürste zu verhindern, ist das Modul mit einem Ionisierungsgerät mit Endladekopf ausgerüstet. Dabei wird der Ionisierungsluftstrom auf die Bürste gerichtet. „Je nach Kundenwünsch können wir die Rotationsbürste, die Rotationsdrehung sowie die Drehzahl anpassen. So können wir das Bürstenmodul an die Leiterplattenkonturen unserer Kunden angleichen“, erklärt Fehrenbach.

Integriertes Bürstenmodul

Einzigartige Lötprozesse auf der Motek 2018

26. September 2018

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation stellt die Eutect GmbH Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema Sonderlötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 08. bis 11. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht dem Unternehmen direkten Kontakt mit Kunden, die im Bereich der Aufbau- und […]

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation stellt die Eutect GmbH Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema Sonderlötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 08. bis 11. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht dem Unternehmen direkten Kontakt mit Kunden, die im Bereich der Aufbau- und Verbindungstechnik Automationslösungen suchen.

„Wir entwickeln und bauen keine Standardmaschinen von der Stange, sondern bieten individuelle Lösungen für komplexe Aufgaben aus dem Bereich Thermoden-, Selektiv-, Induktions- und Laserlöten an. Jede unserer Lösungen ist einzigartig, da sie auf die individuellen Kundenbedürfnisse genau zugeschnitten ist. Deshalb ist es uns besonders wichtig, in einen direkten Austausch mit dem Kunden treten zu können, um gemeinsam Lösungen zu finden“, erklärt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH.

Neben Prozessmodulen aus dem Bereich Miniwellen- und Laserlöten stellt Eutect auch das neuentwickelte Laser Knife vor. Das Laser Knife, eine Alternative zum Thermodenlöten, besteht aus einem wegüberwachten Niederhalter, der die beiden zu verlötenden Oberflächen definiert zusammenführt, und aus einem Laser, der so auch in den bisherigen Laserlötmodulen aus dem Hause Eutect verbaut wird. Der Temperatureintrag erfolgt daher berührungsfrei über den Laserstrahl. Der temperaturgeregelte Laser ist mit einem integrierten Pyrometer und einer Kamera ausgerüstet und garantiert dem Anwender maximale Prozessstabilität, Qualität und Traceability.

„Durch den Laser konnten wir den Lötprozess massiv beschleunigen, ohne an Reproduzierbarkeit und Ergebnisqualität zu verlieren. Je nach Bauteil ist das Laser Knife 10x schneller als die bisherige Thermode. Ebenso haben wir eine Reduzierung des Energiebedarfs von 70% erreicht“, stellt Fehrenbach fest. Des Weiteren sind keine produktspezifischen Thermodenformen sowie Kaptonbänder notwendig. „Hinzu kommt, dass die Thermode auf Grund der technischen Möglichkeiten Grenzen bei den Geometriegrößen hat. Auch diese Einschränkung spielt beim Einsatz des Laser Knifes keine Rolle mehr“, hebt Fehrenbach hervor. Durch das berührungslose Verlöten der Oberflächen und den Wegfall des Thermodenverschleißes, wird ebenfalls der Wartungs- und Serviceaufwand für das Gesamtmodul reduziert.

„Neben den Prozessmodulen stellen wir auch unsere Software-Module vor. Zur einfachen und transparenten Bedienung bieten wir unseren Kunden seit 2010 unsere komplett selbst entwickelten Softwarelösungen an, die von uns konsequent weiterentwickelt werden und durch die wir kundespezifische Schnittstellen, Auswertungstools sowie Produktverwaltungen und Remoteservices weltweit ermöglichen“ fasst Fehrenbach zusammen.

Die EUTECT GmbH ist auf dem Gemeinschaftsstand des Clusters für Mechatronik und Automation, Halle 8, Stand 8515, zu finden.

XS 800 Thermodenlöten

Effiziente Taktzeiten durch simultane Prozesse dank Rundtakt-Lötautomation

26. Juli 2018

Für viele Produktionsleiter stellt sich bei der Neuinvestition in Maschinen oftmals die immer wiederkehrende Frage: Setze ich die neue Anlage als Insellösung ein oder investiere ich in eine kleine Inline-Prozesslinie und welche Auswirkungen hat dies auf meine Taktzeiten? Welche effizienten Lösungen es aber geben kann, wenn auf Grund des Produktes oder des Fertigungsvolumens nur eine […]

Für viele Produktionsleiter stellt sich bei der Neuinvestition in Maschinen oftmals die immer wiederkehrende Frage: Setze ich die neue Anlage als Insellösung ein oder investiere ich in eine kleine Inline-Prozesslinie und welche Auswirkungen hat dies auf meine Taktzeiten? Welche effizienten Lösungen es aber geben kann, wenn auf Grund des Produktes oder des Fertigungsvolumens nur eine Insellösung in Frage kommt, zeigt die Eutect GmbH mit der Rundtakt-Lötautomation.

Die Gründe für Insellösungen in der Elektronikfertigung sind vielfältig: Fertigungsvolumina, Materialherausforderungen von Baugruppen oder auch mangelnder Platz in der Fertigung können für eine Entscheidung für Insellösungen sprechen. In diesem Fall bedarf es einzigartiger Lösungen, um aus der Insellösung einen effizienten Prozess zu machen. Gerade beim Löten von Baugruppen wird dies umso deutlicher, da hier zum Teil unterschiedliche Prozessschritte wie Eingabe, Vorheizen, Fluxen und Löten kombiniert werden müssen. Aus diesen vier Takten entwickelte Eutect die 4-Takt-Rundeingabe, wobei einzelne Prozesstakte auch ausgetauscht werden können.

„Unsere Idee bestand darin, zu versuchen, effiziente Taktzeiten durch simultane Prozesse zu erreichen“, erklärt Matthias Fehrenbach, geschäftsführender Gesellschafter der Eutect GmbH. Dabei musste berücksichtigt werden, dass der zeitlich längste Prozess die gesamte Taktzeit des Lötprozesse vorgibt. „Dieser Entwicklung konnte aber unter anderem entgegengewirkt werden, indem wir Mehrfachproduktaufnahmen entwickelten. Dies hängt natürlich vom Bauteil selber ab, aber durch eine intelligente Anordnung der einzelnen Prozessmodule in der Produktionszelle können Taktzeiten so zum Teil halbiert werden“, führt Fehrenbach weiter aus. Die Lötrahmen zur Mehrfachproduktaufnahme werden von Eutect in der eigenen CNC-Abteilung hergestellt und somit auf die Prozesse und Module abgestimmt.

Das Be- und Entladen der Rundtakteingabe kann im ersten Schritt manuell erfolgen. In einer weiteren Ausbaustufe kann dies vollautomatisch von einem Roboter erledigt werden. „Der Kunde hat somit immer noch eine Entwicklungsstufe, die zu einer weiteren Effizienzsteigerung seines Lötprozesses führt“, so Fehrenbach. Die Produktionszelle ist dabei sehr kompakt und hat eine Stellfläche von weniger als 3,5m². Kunden- und materialspezifische Anbauten rund die Zelle können kundenspezifisch realisiert werden.

Innerhalb der Zelle selber können Miniwellen mit unterschiedlichen Düsengeometrien eingesetzt werden. Die Gesamtsteuerung der Anlage erfolgt über das Eutect Maschinen-Interface EMI. Mittels EMI können Produkte angelegt, bearbeitet, kopiert und gelöscht werden. Des Weiteren werden Jobs und Lothöhenregelung über die Software verwaltet. Neben der Produktverwaltung umfasst EMI auch den JobCreator, mit dem Jobs grafisch editiert werden können. Weitere diverse Parameter wie die X, Y, Z-Positionen, Dreh- (D) und Zustellachse (E), Eintauch- & Abrissgeschwindigkeit, Verfahrgeschwindigkeit, Verweildauer und Reihenfolge können über EMI gemanagt werden. Der Teachmode ermöglicht das Anfahren ausgewählter Koordinaten (X, Y, Z, D, E), um aktuelle Achs-Positionen zu korrigieren und zu übernehmen oder aus aktueller Position neue Elemente in den Job hinzuzufügen.