Eutect News

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Einzigartige Lötprozesse auf der Motek 2018

26. September 2018

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation stellt die Eutect GmbH Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema Sonderlötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 08. bis 11. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht dem Unternehmen direkten Kontakt mit Kunden, die im Bereich der Aufbau- und […]

Im Rahmen des Gemeinschaftsstandes des Clusters Mechatronik & Automation stellt die Eutect GmbH Prozessmodule und Softwarelösungen rund um das Thema Sonderlötautomation vor. Die Motek findet vor der Haustür des schwäbischen Familienunternehmens vom 08. bis 11. Oktober in der Stuttgarter Messe statt und ermöglicht dem Unternehmen direkten Kontakt mit Kunden, die im Bereich der Aufbau- und Verbindungstechnik Automationslösungen suchen.

„Wir entwickeln und bauen keine Standardmaschinen von der Stange, sondern bieten individuelle Lösungen für komplexe Aufgaben aus dem Bereich Thermoden-, Selektiv-, Induktions- und Laserlöten an. Jede unserer Lösungen ist einzigartig, da sie auf die individuellen Kundenbedürfnisse genau zugeschnitten ist. Deshalb ist es uns besonders wichtig, in einen direkten Austausch mit dem Kunden treten zu können, um gemeinsam Lösungen zu finden“, erklärt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH.

Neben Prozessmodulen aus dem Bereich Miniwellen- und Laserlöten stellt Eutect auch das neuentwickelte Laser Knife vor. Das Laser Knife, eine Alternative zum Thermodenlöten, besteht aus einem wegüberwachten Niederhalter, der die beiden zu verlötenden Oberflächen definiert zusammenführt, und aus einem Laser, der so auch in den bisherigen Laserlötmodulen aus dem Hause Eutect verbaut wird. Der Temperatureintrag erfolgt daher berührungsfrei über den Laserstrahl. Der temperaturgeregelte Laser ist mit einem integrierten Pyrometer und einer Kamera ausgerüstet und garantiert dem Anwender maximale Prozessstabilität, Qualität und Traceability.

„Durch den Laser konnten wir den Lötprozess massiv beschleunigen, ohne an Reproduzierbarkeit und Ergebnisqualität zu verlieren. Je nach Bauteil ist das Laser Knife 10x schneller als die bisherige Thermode. Ebenso haben wir eine Reduzierung des Energiebedarfs von 70% erreicht“, stellt Fehrenbach fest. Des Weiteren sind keine produktspezifischen Thermodenformen sowie Kaptonbänder notwendig. „Hinzu kommt, dass die Thermode auf Grund der technischen Möglichkeiten Grenzen bei den Geometriegrößen hat. Auch diese Einschränkung spielt beim Einsatz des Laser Knifes keine Rolle mehr“, hebt Fehrenbach hervor. Durch das berührungslose Verlöten der Oberflächen und den Wegfall des Thermodenverschleißes, wird ebenfalls der Wartungs- und Serviceaufwand für das Gesamtmodul reduziert.

„Neben den Prozessmodulen stellen wir auch unsere Software-Module vor. Zur einfachen und transparenten Bedienung bieten wir unseren Kunden seit 2010 unsere komplett selbst entwickelten Softwarelösungen an, die von uns konsequent weiterentwickelt werden und durch die wir kundespezifische Schnittstellen, Auswertungstools sowie Produktverwaltungen und Remoteservices weltweit ermöglichen“ fasst Fehrenbach zusammen.

Die EUTECT GmbH ist auf dem Gemeinschaftsstand des Clusters für Mechatronik und Automation, Halle 8, Stand 8515, zu finden.

XS 800 Thermodenlöten

Effiziente Taktzeiten durch simultane Prozesse dank Rundtakt-Lötautomation

26. Juli 2018

Für viele Produktionsleiter stellt sich bei der Neuinvestition in Maschinen oftmals die immer wiederkehrende Frage: Setze ich die neue Anlage als Insellösung ein oder investiere ich in eine kleine Inline-Prozesslinie und welche Auswirkungen hat dies auf meine Taktzeiten? Welche effizienten Lösungen es aber geben kann, wenn auf Grund des Produktes oder des Fertigungsvolumens nur eine […]

Für viele Produktionsleiter stellt sich bei der Neuinvestition in Maschinen oftmals die immer wiederkehrende Frage: Setze ich die neue Anlage als Insellösung ein oder investiere ich in eine kleine Inline-Prozesslinie und welche Auswirkungen hat dies auf meine Taktzeiten? Welche effizienten Lösungen es aber geben kann, wenn auf Grund des Produktes oder des Fertigungsvolumens nur eine Insellösung in Frage kommt, zeigt die Eutect GmbH mit der Rundtakt-Lötautomation.

Die Gründe für Insellösungen in der Elektronikfertigung sind vielfältig: Fertigungsvolumina, Materialherausforderungen von Baugruppen oder auch mangelnder Platz in der Fertigung können für eine Entscheidung für Insellösungen sprechen. In diesem Fall bedarf es einzigartiger Lösungen, um aus der Insellösung einen effizienten Prozess zu machen. Gerade beim Löten von Baugruppen wird dies umso deutlicher, da hier zum Teil unterschiedliche Prozessschritte wie Eingabe, Vorheizen, Fluxen und Löten kombiniert werden müssen. Aus diesen vier Takten entwickelte Eutect die 4-Takt-Rundeingabe, wobei einzelne Prozesstakte auch ausgetauscht werden können.

„Unsere Idee bestand darin, zu versuchen, effiziente Taktzeiten durch simultane Prozesse zu erreichen“, erklärt Matthias Fehrenbach, geschäftsführender Gesellschafter der Eutect GmbH. Dabei musste berücksichtigt werden, dass der zeitlich längste Prozess die gesamte Taktzeit des Lötprozesse vorgibt. „Dieser Entwicklung konnte aber unter anderem entgegengewirkt werden, indem wir Mehrfachproduktaufnahmen entwickelten. Dies hängt natürlich vom Bauteil selber ab, aber durch eine intelligente Anordnung der einzelnen Prozessmodule in der Produktionszelle können Taktzeiten so zum Teil halbiert werden“, führt Fehrenbach weiter aus. Die Lötrahmen zur Mehrfachproduktaufnahme werden von Eutect in der eigenen CNC-Abteilung hergestellt und somit auf die Prozesse und Module abgestimmt.

Das Be- und Entladen der Rundtakteingabe kann im ersten Schritt manuell erfolgen. In einer weiteren Ausbaustufe kann dies vollautomatisch von einem Roboter erledigt werden. „Der Kunde hat somit immer noch eine Entwicklungsstufe, die zu einer weiteren Effizienzsteigerung seines Lötprozesses führt“, so Fehrenbach. Die Produktionszelle ist dabei sehr kompakt und hat eine Stellfläche von weniger als 3,5m². Kunden- und materialspezifische Anbauten rund die Zelle können kundenspezifisch realisiert werden.

Innerhalb der Zelle selber können Miniwellen mit unterschiedlichen Düsengeometrien eingesetzt werden. Die Gesamtsteuerung der Anlage erfolgt über das Eutect Maschinen-Interface EMI. Mittels EMI können Produkte angelegt, bearbeitet, kopiert und gelöscht werden. Des Weiteren werden Jobs und Lothöhenregelung über die Software verwaltet. Neben der Produktverwaltung umfasst EMI auch den JobCreator, mit dem Jobs grafisch editiert werden können. Weitere diverse Parameter wie die X, Y, Z-Positionen, Dreh- (D) und Zustellachse (E), Eintauch- & Abrissgeschwindigkeit, Verfahrgeschwindigkeit, Verweildauer und Reihenfolge können über EMI gemanagt werden. Der Teachmode ermöglicht das Anfahren ausgewählter Koordinaten (X, Y, Z, D, E), um aktuelle Achs-Positionen zu korrigieren und zu übernehmen oder aus aktueller Position neue Elemente in den Job hinzuzufügen.

Vollautomatische Roboterlötautomation feiert 10-jähriges Jubiläum

21. Juni 2018

2008 startete das Familienunternehmen Eutect GmbH den ersten Schritt in die Roboterautomation. Der Erfolg gab dem Unternehmen Recht, denn für viele Kunden ist Zeit Geld. Das merkt die Eutect GmbH tagtäglich, da ein flexibler, effizienter und schneller Lötprozess bei vielen Elektronikherstellern auf der Investitionsliste steht. Aus diesem Grund steigt die Nachfrage nach vollautomatischen Roboterlötsystemen rund […]

2008 startete das Familienunternehmen Eutect GmbH den ersten Schritt in die Roboterautomation. Der Erfolg gab dem Unternehmen Recht, denn für viele Kunden ist Zeit Geld. Das merkt die Eutect GmbH tagtäglich, da ein flexibler, effizienter und schneller Lötprozess bei vielen Elektronikherstellern auf der Investitionsliste steht. Aus diesem Grund steigt die Nachfrage nach vollautomatischen Roboterlötsystemen rund um das Miniwellenlöten.

„2008 statteten wir unsere erste Maschinenzelle mit einem Knick-Arm-Roboter aus. Es war mehr eine Spielerei, denn wir wollten wissen und verstehen, was mit dieser Technologie im Bereich des Bauteillötens möglich ist“, erinnert sich Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. Aus der Spielerei ist mittlerweile erfolgreicher Ernst geworden, denn die eingeschlagene Produktrichtung entwickelte sich innerhalb von 10 Jahren zu einer Erfolgsgeschichte. Besonders deutlich wird dies an der IW1 S151 RO. Hierbei handelt es sich um eine Anlage mit einer Stellfläche von 1,5 x 1,3 m. Die Maschine ist mit Flux-, Vorheizmodulen und Miniwellen ausgestattet. Jede Baugruppe wird innerhalb der Maschine mit einem 6-Achsen-Roboter, der entweder auf dem Zellenboden oder an der Decke montiert ist, von Modul zu Modul transportiert. Die IW1 S151 RO kann sowohl inline als auch als Insellösung genutzt werden.

„Eine kompakte Produktionszelle nimmt weniger Stellfläche ein, wodurch für weitere Arbeiten rund um den Prozess mehr Platz bleibt. D.h. aber auch, dass wir in dem geringen Raum der Zelle möglichst flexibel und platzsparend agieren müssen. Dies schaffen wir nur mit einem 6-Achsen-Roboter, der unterschiedliche Module innerhalb der Maschine beliefert“, erklärt Fehrenbach. Die frei wählbare Prozessmodulanordnung innerhalb der Anlagen ist dabei entscheidend. Durch direkte Absprache mit den Kunden und Anwendern können Prozessmodule wie Flussmittelauftrags-, Vorheiz- und Lötmodule so platziert werden, dass Transportwege innerhalb der Maschine minimiert werden können. Gleichfalls muss aber auch dafür gesorgt werden, dass alle Module für den Service und die Wartung optimal zugänglich sind, wodurch Anlagenstillstandzeiten, Material- und Raumkosten sowie der Personalaufwand reduziert werden. „Die Effizienz der Gesamtfertigung wird daher automatisch gesteigert“, resümiert Fehrenbach.

Dank des 6-Arm-Roboters ergeben sich viele Möglichkeiten innerhalb der Maschinenzelle zu arbeiten. Komplettiert wird diese Flexibilität durch die dazugehörigen Produktgreifer, die den Möglichkeitsradius erweitern und die Nutzung von Räumen und Prozessen maximieren. Bis zu vier verschiedene Greifer-Lötmaskenkombinationen können in einer Anlage magaziniert und vollautomatisch gerüstet werden, was die Verarbeitung einer großen Anzahl von Produktvarianten ermöglicht. „Nachdem wir verstanden hatten, welche Chancen 6-Achs-Roboter mit den dazugehörigen Greifern bieten, mussten wir uns eine Lösung für den Transport der Baugruppen vor und nach den Lötprozessen überlegen“, erinnert sich Fehrenbach. Bis dahin wurden häufig komplette Werkstückträger (WT) mit allen Funktionen und dem zu bearbeitenden Produkt durch die Anlagen transportiert.

Doch das Gewicht und die Abmessung dieser Werkstückträger sind für kompakte 6-Achsen-Roboter nicht optimal. Oftmals wurde ein Gewicht von 6kg überstiegen und dadurch waren die Werkstückträger zu schwer für kompakte Roboter Anlagen. In der Folge hat das Unternehmen sein eigenes Werkstückträgerkonzept entwickelt. Diese Werkstückträgerkombinationen ermöglichen es dem Roboter, einen aufsetzbaren und produktspezifischen Satellitenträger direkt vom Band oder von einer Eingabeposition zu greifen und von dort zu den einzelnen Prozessen zu transportieren. Der Satellitenträger kann zusätzlich und jeweils in Bezug zum Produkt mit verschiedensten Funktionen wie Bestückabfragen, Kodierungen, speziellen Titanmasken und vielen weiteren Funktionen für eine sichere Bearbeitung ausgerüstet werden. Nach Abschluss des Prozesses wird der Träger wieder auf dem herkömmlichen Werkstückträger abgesetzt.

„Wir fertigen unsere Satellitenträger immer im Leichtbau, denn das ermöglicht uns, kleinere Roboter mit geringerer Traglast zu integrieren. Dadurch können wir für unsere Kunden Kosten und Platz einsparen“, so Fehrenbach. Bei einem Produkt- oder Variantenwechsel können die Satellitenträger leicht und schnell umgerüstet werden, wodurch komplette Werkstückträger sowie Puffer- oder Werkstückträgerspeicher für jede Produktvariante vermieden werden. Zusätzliche Ersatzteillager und weitere Investitionskosten werden ebenfalls obsolet. „Wir verkaufen inzwischen eine Vielzahl von Zellen mit dem kopfüber-integrierten Achsenroboter. So kann z.B. die IW1 S151 oder S211 RO mit leistungsstarken Vorheiz- und Kühlmodulen sowie Bürstenmodulen am Prozessende ausgestattet werden. Durch den überkopfhängenden Roboter haben wir genügend Platz weitere Module zu integrieren, mit der Garantie, dass diese für den Roboter immer erreichbar sind. Auf Grund dieser Kombinationsvielfalt können wir unseren Kunden einzigartige, individuelle Lötprozesse anbieten, die dem Kunden schlussendlich auf Grund der Effizienz und Schnelligkeit einen großen Nutzen schaffen“, führt Fehrenbach aus.

SMT 2018: Interview mit Manfred Fehrenbach, Eutect GmbH

14. Juni 2018

   

 

 

Titan-Lötmaskentechnologie für komplexes Selektivlöten

29. Mai 2018

Seit 1998 stellt die Eutect GmbH kundenspezifische Lötmasken in eigener Fertigung her. Auf Grund der fortschreitenden Miniaturisierung und der Lötung direkt in Kunststoffgehäusen werden Lötmasken stetig komplexer, um schlussendlich ein gutes Lötergebnis zu garantieren. Im hauseigenen Technikum werden neben den Prozessevaluationen auch die möglichen Masken-und Lotdüsendesigns und deren Funktionen mitentwickelt, so dass der Endkunde eine […]

Seit 1998 stellt die Eutect GmbH kundenspezifische Lötmasken in eigener Fertigung her. Auf Grund der fortschreitenden Miniaturisierung und der Lötung direkt in Kunststoffgehäusen werden Lötmasken stetig komplexer, um schlussendlich ein gutes Lötergebnis zu garantieren. Im hauseigenen Technikum werden neben den Prozessevaluationen auch die möglichen Masken-und Lotdüsendesigns und deren Funktionen mitentwickelt, so dass der Endkunde eine komplette Lösung von Eutect erhält.

„Wirkliche Prozessstabilität und Nutzen bekommt der Kunde beim selektiven Löten bzw. Löten mit Miniwelle und Maskentechnik erst dann, wenn die Lotdüse in Relation zur Maske entwickelt und gefertigt wurde und dadurch deren gemeinsame Funktion gewährleistet ist“ erklärt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH. Die immer komplexer werdende Baugruppen, ob durch Miniaturisierung oder schwer zugängliche und sensible Geometrien fordern neue Lösungen die Etetct über die letzten 20 Jahre entwickelt und erfolgreich in Produktionien installiert hat.

„Bei speziellen Lotdüsen–Maskenkombinationen kommt man mit Verbundwerkstoffe an die Grenzen. Wenn beispielsweise Platinen schon in Gehäusen montiert, unterseitige SMD-Bauteile sehr nah an Gehäuse und den zu lötenden THT-Lötstellen liegen, müssen Wandungen, Zwischenstege und Verbindungen sehr dünn sein. Dennoch müssen die Metallstege langfristig stabil sein, weswegen wir alle Masken aus Titan fertigen“, berichtet Fehrenbach.

Besonders bei Stegbreiten von weit unter 1 mm und bei der geforderten hohen Langlebigkeit muss auf den Werkstoff Titan gesetzt werden. Dank der hohen Festigkeit kann eine Stegbreite von kleiner 0,5 mm gefertigt werden. Doch Titan hat noch weitere Vorteile. So ist das Metall sehr langlebig und resistent gegen Flussmittel, aggressive Reinigungssubstrate und andere chemische Beeinflussungen. „Auf Grund der von uns erzielten Temperaturen in unseren Lötprozessen und auf Grund der hohen Prozessdurchläufe bei unseren Kunden, fertigen wir unsere Lötmasken als Titan-Vollmaske“, erklärt Fehrenbach weiter.

Zum Teil werden die Masken auch mit Funktionen ausgerüstet. „Wenn Bauteile oder Stecker ausgerichtet oder fixiert werden müssen, versehen wir die Masken mit spezifischen Fanggeometrien oder Fixierungssystemen, so dass alle Bauteile an der vorgesehen Position bleiben. Dem Transport der Maske mittels eines Werkstückträgers auf einem Inline-System steht damit nichts im Weg“, führt Fehrenbach weiter aus. Die Maskengeometrie, Niederhalter, Ausrichtelemente und Schieber werden dabei im Rahmen der Evaluation und Projektentwicklung bestimmt. Dabei garantiert das Fixiersystem aus Feder- und Rastelementen eine hohe Funktionalität. Auf eine einfache Be- und Endladung der Masken wird geachtet.

Alle Masken aus dem Hause Eutect werden in der hauseigenen CNC-Fertigung hergestellt. Somit erhält der Endkunde die Lötautomation und die Maskentechnologie aus einer Hand. Neben einer hohen Zeitersparnis und kurzen Kommunikationswegen in der Entwicklung können Nacharbeiten an der Maske nach den ersten Probedurchläufen schnell und zeitunkritisch erledigt werden. „Die Maske wird schlussendlich von uns an die Kundenanforderungen angepasst. Da wir von Beginn an in das Projekt involviert sind, ist die Anpassung Formsache. Durch diese enge Verzahnung steigt die Anzahl der gefertigten Masken jedes Jahr“, so Fehrenbach.

Die Eutect GmbH präsentiert sich auf der SMT 2018 in Halle 4, Stand 131.