Dass auch im Bereich des selektiven Lötens Platz für neue Prozessverfahren und -innovationen ist, beweist die Eutect GmbH wieder einmal mit dem neu entwickelten SRS-Lötverfahren. SRS steht für Sustained Ring Soldering (SRS) und bietet aufgrund vorgefertigter Ringe aus Lotdraht eine neue Möglichkeit des taktzeitoptimierten, hochgenauen und wirtschaftlich nachhaltigen Baugruppenlötens.
„Mittels des neu entwickelten SRS-Moduls lassen sich vorkonfektionierte Lotringe auf und um THT-Pins legen, die dann mittels Laser-, Kolben- oder auch Induktionslötverfahren, als auch mittels IR-Strahler, Heißluft oder Thermoden aufgeschmolzen werden“, beschreibt Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer der Eutect GmbH das grundlegende Prinzip des SRS-Lötens. Das SRS-Modul ist eine vollautomatische Ringproduktionsvorrichtung, die zur Herstellung von spezifischen Lotringen aus handelsüblichen Lotdrähten, mit oder ohne Flussmittelseele, eingesetzt wird. Dabei können je nach Werkzeugeinsatz, im Durchmesser unterschiedliche Lotdrähte mit spezifischen Ringdurchmessern gebogen werden. Die so hergestellten Lotringe können händisch, mit Hilfe spezieller Pinzetten und Magazin-Dispenser, sowie automatisch mittels eines speziellen hochdynamischen Picks & Place Handlings auf die zu lötenden Lötstellen bzw. über die durchkontaktierten Pins positioniert werden.
„Das SRS-Löten ist hochgenau und extrem nachhaltig, da die Lotmenge exakt zugeschnitten werden kann“, führt Fehrenbach weiter aus. Sowohl beim Handlöten als auch beim Zuführen von Lotdraht innerhalb des Laser-, Kolben oder Induktionslötens können kleinste Abweichungen unterschiedliche Lotergebnisse ergeben. „Aufgrund der Drahtdicke sowie der definierten Drahtlängen wird immer ein reproduzierbares Lotvolumen bereitgestellt. Ein Anschnitt fällt weg, so können nahezu 100% einer Lotdrahtrolle verarbeitet werden“, so Fehrenbach. Gerade für das Handlöten ist dies entscheidend, da hier aufgrund der Zeitspanne, die zum Auflöten des Drahtes seitens des Mitarbeiters verwendet wird, die höchste Ungenauigkeit in punkto Lotmenge und Flussmittel besteht. Somit wird der gesamte Lotprozess, ob manuell oder automatisch, optimiert, da Fehlerquellen eliminiert, der Ausschuss reduziert und die Prozessgenauigkeit erhöht werden. „Des Weiteren können wir aufgrund des exakten Lot- sowie Flussmittelvolumens des Lotrings auch der Energiebedarf zum Aufschmelzen noch präziser definieren, so dass wir gerade bei hohen Serienfertigungsvolumen weitere Einsparungen durch einen reduzierten Energiebedarf erreichen“, erörtert Fehrenbach.